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                在熔鋁爐的生產過程中需要添加一些鹽覆

                  在工廠的主要耗能設備中,熔鋁爐無疑是鋁加工行業大的能耗。 例如,在鑄造分支中,蓄熱式熔鋁爐的重油消耗占總生產能耗的約50%。 燃燒不足,黑煙,能源浪費和環境污染,蓄熱式熔鋁爐中重油的燃燒以及同時產生的大量高溫煙氣的直接排放導致熱效率低 鋁熔爐。 通常它約為15%-20%。 因此,降低鋁熔爐的能耗,改善環境,回收鋁熔爐的高溫煙氣回收是一個重要方面。
                 
                  蓄熱式熔鋁爐的冶煉過程大致可分為四個階段,即充電材料進入軟化,床軟化到爐子平整,熔爐熔化到完全熔化。  (在該階段產生氧化浮渣),并加熱鋁液。 鋁材料的加熱是通過來自燃燒器火焰的對流熱傳遞,來自火焰和爐壁的輻射熱傳遞以及鋁材料之間的傳導熱傳遞來實現的。
                  雖然熔鋁爐的高溫余熱回收在國內得到了積極的實施,但是鋁熔爐的相關人員更加麻煩的技術難點在于此。 那么鋁熔爐余熱回收的技術問題是什么?
                 
                  在熔鋁爐的生產過程中,需要添加一些鹽覆蓋劑,但同時鹽的存在對金屬設備具有極強的腐蝕性,一般的金屬熱交換器會燒壞 三個月后。其次,煙灰中心含有鋁粉技術雜質,粘度很強,所以不宜去除,特別是管式換熱器很容易被煙灰堵塞,從而導致其失去效果。蓄熱式熔鋁爐作為傳統設備,其工作現場一般較窄,不適合安裝大型換熱器
                 
                  鋁熔爐余熱回收系統,因此,解決防腐,煙塵堵塞,大量熱交換器設備,并確保其傳熱效率是當前高溫煙氣回收和蓄熱式熔鋁爐再利用中遇到的問題。

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