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                蓄熱式熔鋁爐再生燃燒技術可將煙氣排放溫度

                  國內鋁加工行業的蓄熱式熔鋁爐采用傳統加熱技術,其能耗一般在750,000千卡/噸左右。 在國外,每噸鋁的能耗一般低于550,000千卡。 因此,國內鋁熔爐的節能潛力仍有很大空間。 判斷蓄熱式熔鋁爐的能耗和是否節能,從兩個方面來看,一是熔化速率,二是熔爐熱效率。
                 
                  熔化速率是指每單位時間熔池體積的熔化量(生產率)。 蓄熱式熔鋁爐爐子加熱得越快,爐子的熔化速率就越高。 爐生產率越高,熔化速率越高。 單位熱量消耗越低。 爐子熱效率是鋁在加熱和熔化時吸收的熱量與供給爐子的熱量之比。
                 
                  為了降低能耗,應盡可能提高爐子的生產率。 另一方面,廢氣的廢熱應該完全回收。 同時,在燃燒裝置上進行燃料和燃燒空氣的自動比例調節,以防止空氣量過大或不足。 減少爐子的蓄熱和熱量損失,減少爐門開啟等輻射熱損失。 早期(現在是一些)鋁熔爐通常直接從爐煙氣中排出,煙氣溫度高于750℃。
                 
                  為了減少煙氣所帶來的熱量損失,人們在排氣管上安裝了一個熱回收裝置,即一個空氣熱交換器,以將燃燒空氣預熱到一定溫度(約200℃)參與 燃料的燃燒,但熱交換裝置后的排放溫度仍高于500°C。
                 
                  蓄熱式熔鋁爐再生燃燒技術可將煙氣排放溫度降至150℃以下,燃燒空氣溫度預熱至700℃以上,大大減少了煙氣中的熱量,大大提高了爐內的熱效率。  。 大大降低了燃料消耗,實現了節能的目的。
                 
                  根據工業爐的熱原理,蓄熱式熔鋁爐燃燒空氣溫度每升高100°C,燃料可節省約5%的燃料; 每降低100°C的煙氣溫度,可節省約5.5%的燃料。 因此,采用再生燃燒技術可以節省25%以上的換熱器回收裝置。

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